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PVC型材的生產(chǎn)中,生產(chǎn)工藝的控制對(duì)其質(zhì)量的影響有很大的作用,下面青島硬脂酸鋅廠家針對(duì)PVC型材的生產(chǎn)工序?qū)|(zhì)量的影響原因做分析,希望對(duì)您改善工藝,調(diào)高效率有所幫助。
生產(chǎn)工序的工藝控制:
在生產(chǎn)PVC型材的生產(chǎn)工序中,配料、高混和擠出成型三個(gè)工段對(duì)型材質(zhì)量特別是對(duì)低溫沖擊性能影響較大。
1、配料
配料是對(duì)各助劑按配比用量稱量配制的過程。稱量的準(zhǔn)確與否對(duì)加工和制品質(zhì)量有很大的影響。一般采用復(fù)查方式(即檢查所配制物料總重)來檢查稱量的準(zhǔn)確性。復(fù)查發(fā)現(xiàn)有問題的物料,一律不能使用。以免影響加工過程和制品質(zhì)量。
高混是將配置的物料按工藝要求,依次與PVC樹脂高速混合。在此過程中,在高溫、高磨擦、高剪切的作用下,PVC樹脂細(xì)小顆粒、助劑(如硬脂酸鋅、聚乙烯蠟等潤滑劑)均勻混合,水分和揮發(fā)物揮發(fā),低熔點(diǎn)助劑熔化包覆在PVC樹脂表面或被PVC樹脂吸收。在此過程中,一般是通過調(diào)整混合溫度控制混合質(zhì)量,通常在120-130℃結(jié)束高速混合進(jìn)入低速冷卻混合,冷卻到40-50℃時(shí)出料。溫度的高低決定混合時(shí)間的長短,結(jié)束高混的溫度過高,不僅耗時(shí)耗能,且易造成物料分解變色。溫度低混合時(shí)間短,達(dá)不到很好的混合效果。此外,冷卻混合的出料溫度過高,物料容易結(jié)塊分解;溫度過低,影響混合效率。高速混合與低速冷卻混合的時(shí)間應(yīng)相匹配,嚴(yán)格掌握。同時(shí)應(yīng)注意不能因低速冷卻時(shí)間長而將兩鍋料加在一起混合冷卻,那樣會(huì)因加料過多影響混合質(zhì)量。
2、高混
混合工序中常出現(xiàn)的問題是高速混合出料溫度不準(zhǔn)和高速捏合機(jī)的槳葉由于長期使用(1-2年)磨損,混合質(zhì)量達(dá)不到要求。第一,應(yīng)該經(jīng)常用水銀溫度計(jì)檢查校對(duì)溫度傳感器和顯示表,以保證混合物料溫度的準(zhǔn)確。第二,高速捏合機(jī)槳葉磨損后表現(xiàn)為高混時(shí)間延長,當(dāng)混合時(shí)間長到開始的一倍時(shí)間時(shí),就須更換槳葉了,不然對(duì)混合效率和混合效果都有很大影響。
3、擠出成型
擠出生產(chǎn)過程中,PVC物料的塑化質(zhì)量和熔體成型后的冷卻定型工藝控制是影響PVC異型材的主要因素。物料的塑化質(zhì)量主要是由溫度控制、擠出機(jī)轉(zhuǎn)速、喂料螺桿轉(zhuǎn)速比、擠出機(jī)扭矩及機(jī)頭壓力來決定的。溫度控制應(yīng)在165-185℃之間,溫度過低不利于塑化,擠出機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)扭矩過大,物料較生,不易成型。溫度過高,物料分解嚴(yán)重。CPE沖擊改性效果也和加工溫度有很大的關(guān)系,最佳加工溫度應(yīng)在175℃。但不同的設(shè)備,溫度控制也不相同,僅以某廠65雙螺桿擠出機(jī)的溫度分布為例:一區(qū)175℃、二區(qū)175℃、三區(qū)175℃、四區(qū)175℃、匯合芯處 170℃、機(jī)頭185℃、185℃、185℃。機(jī)頭前物料壓力在40-80MPa,擠出機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)扭距在允許最高扭距的50-70%。真空排氣壓力在 -0.04 ~ -0.06MPa。
熔融的PVC物料冷卻過程中,PVC大分子從運(yùn)動(dòng)狀態(tài)被冷卻凍結(jié)固定下來。為了避免冷卻不均造成應(yīng)力,不僅要求四周冷卻速度均勻,而且要據(jù)擠出速度確定冷卻速度。冷卻速度過慢,有利于大分子的舒展,減少內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生,但不利于高速擠出的要求。冷卻速度過快,容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力,不利于耐沖擊性能的提高。如果冷卻效果不好,型材進(jìn)入牽引機(jī)時(shí)容易變形。型材的冷卻速度一定要與擠出速度匹配,一般型材在出冷卻水槽后溫度在45℃-65℃較為合適。另外,擠出成型的環(huán)境溫度對(duì)型材的耐沖擊性能也有一定影響,冬季室溫低,擠出的型材容易發(fā)脆;夏季室溫較高,擠出的型材耐沖擊性能相對(duì)來說就較高。
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作者:賽諾新材 來源:h7424.cn。
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